E-Mobil: Alpine testet Fahrzeugteile aus Leinen beim A110 E-ternité

 

Automobilhersteller Alpine testet Leinen als nachhaltige Alternative zu Karbon bei der Fertigung von bestimmten Fahrzeugteilen. Flachs, der Rohstoff für das natürliche und leichte Material, findet sich ganz in der Nähe des Stammwerks Dieppe in der Normandie. Als Versuchsfahrzeug dient dazu der vollelektrische Prototype Alpine A110 E-ternité. 

 

Das Material ist natürlich, stammt aus biologischem Anbau, und sein Herstellungsprozess ist weit weniger energieintensiv als der von Karbon – dem Material der Wahl, um das Gewicht eines Sportwagens zu senken. Die geringe Dichte und damit das geringe Gewicht, die Widerstandsfähigkeit und die akustischen Eigenschaften sind weitere Pluspunkte, die für Leinen sprechen. Das verwendete Material stammt von Terre de Lin, dem weltweit führenden Unternehmen in der Flachsproduktion mit Produktion in der Nähe von Dieppe.

 

Trotz der 392 Kilogramm schweren Batterien ist das Modell mit 1.378 Kilogramm leichter als jedes andere Elektromodell in seinem Segment. Der Grund dafür ist, dass Fronthaube, Dach, Heckabdeckung, Sitzschalen und Heckschürze aus Leinen bestehen. Die Karbon-Fronthaube einer Alpine A110 R wiegt 3,98 Kilogramm, die serienmäßige A110 Aluminium-Motorhaube 6,9 Kilogramm. Ein aus Leinen gefertigtes Teil wiegt zwar aktuell noch 20 Prozent mehr als ein Karbonelement, der Verbundwerkstoff ermöglicht aber für die Zukunft, eine große Anzahl von Funktionen zu integrieren und die Anzahl der Teile zu reduzieren. 

 

Bevor aus Leinen eine Motorhaube oder eine Sitzschale entsteht, muss zunächst aus den gewonnen Fasern ein Garn, und daraus später ein Stoff gewoben werden. Das Alpine Labor in Les Ulis kombiniert das getrocknete Gewebe mit Baumwollgarn und webt daraus ein biaxiales (45-Grad) Muster. Der zu 95 Prozent aus Leinen und zu fünf Prozent aus Baumwolle bestehende Stoff wird anschließend in Epoxidharz getränkt und anschließend in Form gelegt. Dabei wird auf die Ausrichtung des Gewebes sowie die Anzahl der Falten geachtet und die äußere, sichtbare Oberfläche mit der Form in Kontakt gebracht. Im nächsten Schritt wird das Teil abgedeckt und vakuumbehandelt. Danach wird das Musterteil aus der Form genommen, von Hand zugeschnitten und montiert.

 

Weitere Informationen zum Alpine Fahzeugprogramm unter www.alpinecars.de

 

red/alpine/07/2023